怎样避免在胶印当中出现色差

色差也称色偏,是印刷过程中典型的质量弊病之一,在生产过程中,时常发生印刷品与打样样张色彩不相符的现象,或者图案画面叠印后混色故障,轻者影响产品质量,严重的会使整批产品报废,引起色偏和混色故障可归纳为以下原因:

1 制版操作不规范引起的黄、品红、青某一色网点过深或过浅。

这里主要是指印版晒制过程中,晒版光源强度,光谱同印版感光特性不匹配,或曝光时间不当,显影液PH值以及显影时间长短掌握不恰当等,都可能造成印版网点过深或过浅。

2 油墨色彩调配不当或三原色油墨不相匹配。即不是同品牌、同型号的油墨。

3 色序安排不合理,主要指多色胶印机的色序安排。

4 印刷纸张本身存在较严重的色偏现象。

5 由于印版两侧空白处严重挂脏,而引起混色现象(常见于半卫星式胶印机)。

6 换色时,墨辊洗不干净。

7 输纸不正常。

8 换版不及时。

9 签样者不负责任。

10 水墨不平衡。

针对以上原因,胶印机操作者必须注意以下几个方面:

1 在校正墨色时,必须做到墨色基本符合样张,才能开印,片面追求产量,往往墨色离付印样距离较大就开始印刷,这样势必造成前后印刷产品色差较大。正确的操作应该是:印版校好后用过版纸来校正墨色,试印样张必须基本符合付印样时,方可正常印刷。

2 一般情况下签样者必须在较短时间内签样完毕,以减少色差发生。

3 正确掌握水墨平衡,特别注意润湿液的PH值,在同样的墨量情况下,水大水小也会影响颜色的深淡,用水量大小的原则为不挂脏的情况下,采用最小的供液量。

4 根据纸张质量的情况,决定清洗橡皮布的频率,如纸张质量较差,而又没有及时清洗橡皮布,也会造成色差。

5 保证输纸正常,每次输纸停顿都会造成张产品偏深。所以要养成良好的习惯,即每次输纸停顿后再印刷时拿掉6~8张产品,以免混在成品中,造成色差。

6 长版产品如发现印版花版,应及时更换。花版对油墨的吸附能力降低,也会造成产品印迹的深淡,形成色差。

对于正、反面印刷的产品,一定要注意正、反面的深淡,要经常与反面产品的墨色进行对比,防止越印越深或越印越淡而影响产品的质量。对于跨页拼图的产品,尽可能安排在同一机台,同一班次印刷,否则,会造成严重的质量事故。

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